Studium lisovatelnosti tabletovin pro matricové tablety s dvěma typy směsných suchých pojiv.

Abstract

V práci je studována lisovatelnost tabletovin určených pro přípravu matricových tablet s dvěma typy směsných suchých pojiv a to látkami Prosolv® SMCC 90 a MicroceLac® 100. Jako polymery pro hydrofilní matricové tablety byly použity karbomery, konkrétně Carbopol® 71 G NF, pro lipofilní matrice glycerol - dibehenát v podobě Compritolu® 888 ATO. Koncentrace retardujících složek byly 15 a 30 %. Lisovatelnost tabletovin byla hodnocena pomocí energetického profilu lisovacího procesu a pevnosti tablet v tahu. Hodnoty celkové energie lisování rostly s lisovací silou. Tabletoviny s látkou Prosolv® SMCC 90 vykazovaly vyšší hodnoty než s látkou MicroceLac® 100. Plasticita tabletovin klesala s lisovací silou, vyšší hodnoty vykazovaly tabletoviny s Prosolvem® SMCC 90. U těchto tabletovin byly nejvyšší hodnoty v případě směsí s 15% koncentrací retardujících složek. Tabletoviny s látkou MicroceLac® 100 vykazovaly vyšší hodnoty plasticity s retardující složkou Carbopol® 71 G NF. Pevnější tablety vykazovaly tabletoviny s Prosolvem® SMCC 90. Compritol® 888 ATO pevnost tablet zvyšoval.

The thesis studies compressibility of tableting materials for matrix tablets with two types of coprocessed dry binders, namely Prosolv® SMCC 90 and MicroceLac® 100. Carbomers, concretely Carbopol® 71 G NF, were used as polymers in hydrophilic matrix tablets. Glycerol - dibehenate in Compritol® 888 ATO was used in lipophilic matrix tablets. Concentrations of retardant components were 15 and 30 %. The compressibility of tableting materials was evaluated by energy profile of the compaction process and the tensile strength of tablets. The values of total energy of compression increased with a compression force. Tableting materials with Prosolv® SMCC 90 showed higher values than tableting materials with MicroceLac® 100. The plasticity decreased with the compression force, tableting materials with Prosolv® SMCC 90 showed higher values. For these tableting materials, the highest values were in the case of mixtures with 15% concentration of retardant components.